摘 要：中平能化集团天安一矿在一水平戊-17020采煤工作面推广应用了悬移支架，不仅提高了采煤工作面的单产，同时也提高了一矿一水平残采工作面的机械化程度。一矿采煤一队克服种种困难，在顶板压力大、切眼坡度大等种种不利条件下成功完成了一水平戊-17020采煤工作面悬移支架的安装。

关键词：炮采工作面；悬移支架；效率

平顶山中平能化（集团）公司一矿是新中国成立后我国自行设计兴建的第一座大型煤矿，1957年动工兴建，1959年投产，矿井设计生产能力400万t/a。目前矿井进入三水平生产，一水平为报废水平，水平内存在大量的采区煤柱和三角煤柱，这些煤柱由于宽度变化大、且赋存不稳定，不适宜采用综采工艺。同时集团公司二矿，三矿，四矿，七矿，十一矿等诸多矿井进入老龄化，存在和我矿同样的问题。为了提高采煤机械化程度；提高矿井的采出率，合理回收出煤炭资源，同时改进原单体液压支柱炮采工人劳动强度大，单产水平低，安全状况差的弊端，矿井决定采用悬移支架放顶煤开采试验，积累开采经验，，以便今后回采残留煤柱，提高煤炭采出率。

1 工作面概况

工作面为戊8-10-17020采面，采面采长68—130m，采面走向长1095m，煤厚6.5m，戊8戊9戊10合层，煤层倾角平均7.5度。面积102338m2，该采面位于落凫山南坡，采面与地面建筑无影响。

工作面直接顶为灰及深灰色泥岩，厚6.6～10m，老顶为3.7m厚细粒砂岩，直接底为灰及深灰色泥岩，厚1.2m，含菱铁质结核；老底为浅灰色细粒砂岩，厚15m，夹有砂质泥岩层。该采面内局部地段戊8、戊9、戊10已回采。

工作面位于戊七采区西翼，采面炮采放顶煤工艺，沿戊10煤层底板推进。工作面回采中将经过不同层位的老巷及大戊十水仓，水仓预计积水400m3.以往采用单体柱放顶煤工艺回采，支护形式为DZ2.2型单体柱，HDJA1.0型铰接梁，或使用DZ2.2型单体液压支柱配合2.4m长π型钢梁支护，此种支护工艺落后，同时人工回柱，挂梁，工人劳动强度大，易发生掉顶、冒顶事故，安全系数较低，单产较低，经济效益较差顶板管理困难，同时对安全工作造成了很大的威胁。戊-17020工作面属于开采不规则厚煤层放顶煤工作面，采面地质条件差，上分层老巷多，断层多，而且采长及煤厚不规则（最长134米，最短68米）（煤厚最薄处2.0米，最厚处6.0米），如使用综采设备，两巷及采面需进行整体翻修，开采投入成本大，开采困难。悬移支架恰恰基本解决了此问题。

2 悬移支架的优点

ZH1600/16/24ZL型整体顶梁组合悬移液压支架不仅有体积小、质量小、易操作运输安装方便、投资少、适应性强等优点，我矿还结合我矿采煤工作面的实际对其进行创新改造，较之单体液压支柱，将会呈现以下优点：

1、工作环境更加宽敞和安全。采煤工作面采用单体液压支柱支护，柱子密集、空间狭窄，工作面人员集中、通行不畅；若采用悬移液压支架后，将会使工作面安全环境大大改善，安全系数进一步提高，因为：①对顶板实现了全封闭，消除了顶板掉矸的不安全隐患； ②通过托梁系统将支架顶梁连接为一个整体，消除了倒架、翻架等不安全隐患； ③所有支柱均吊在顶梁上，消除了支柱倒翻伤人以及因放炮崩翻支柱造成空顶、冒顶等不安全隐患；④支柱柱鞋直径大，泵站压力高，支柱的初撑力和工作阻力大大提高，对顶板的控制程度明显提高；⑤利用护帮板做到快速及时维护顶板，有效地消除了炮后空顶的不安全隐患；⑥利用挡矸板和顶网，有效地防止了老塘串矸；⑦移架速度快，实现双向集中控制，人员无需站到切顶线附近；⑧支架仅有2排支柱，工作空间宽敞；⑨乳化液实现闭路循环，液体不浪费，工人不湿衣服。

2、有利于通风管理。采用单体液压支柱支护，工作面为三排柱、两排巷（机巷和人行巷），巷道断面小，再加上材料摆放影响断面，不利于通风管理；而采用悬移液压支架支护，因其只有两排支柱，工作面断面将大为增加，而且无需摆放过多的材料，保证了风路畅通，为此，十分有利于通风管理。

3、大大降低职工的劳动强度。采用单体液压支柱支护，其支护规格是每对棚子二梁五柱（端头支护为二梁七柱），这就意味着职工每采一棚煤就要撺移两根棚梁、搬挪五根支柱，加之工艺流程复杂，操作繁琐，导致职工劳动强度太大；而采用悬移液压支架进行支护，将会使职工的劳动强度大大降低，主要体现在以下几个方面：

（1）、采用悬移液压支架支护比传统的单体液压支柱配铰接顶梁或π型钢梁减少了很多工序，如单体柱反复支、撤，顶梁反复拆移以及戗柱的支设等。所有支柱均不需要人工搬来搬去。

（2）、支护时，在挂联好网后，工人只需扳动操作手把即可实现快速及时的维护好顶板。